7.1清潔生產
清潔生產是指不斷采取改進設計、使用清潔的能源和原料，采用先進的工藝技術與設備、改善管理、綜合利用等措施，從源頭削減污染，提高資源利用效率，減少或者避免生產服務和產品使用過程中污染物的產生和排放，以減輕或消除對人類健康和環(huán)境的危害。清潔生產是一種新的創(chuàng)造性思想，該思想將整體預防的環(huán)境戰(zhàn)略持續(xù)應用于生產過程、產品和服務中，以增加生態(tài)效益和減少人類及環(huán)境的風險，也就是清潔生產與末端治理不同，末端治理是在追求經濟效益的前提下，解決污染問題，清潔生產要求在生產全過程中節(jié)能、降耗、減污，通過改進原料路線、改進工藝設備及管理，從而在源頭上預防和削減污染，同時帶來經濟效益和環(huán)境效益。我國自1993年開始明確提出推行清潔生產的要求，并將其列入1994年編制的《中國21世紀議程》。
我國環(huán)境保護行業(yè)標準《企業(yè)清潔生產內部環(huán)境審計規(guī)范》中對清潔生產的定義為：“清潔生產是指將整體預防的環(huán)境戰(zhàn)略持續(xù)應用于生產過程和產品中,以便減少對人類和環(huán)境的風險”，“對生產過程清潔生產包括節(jié)約原材料和能源，淘汰有毒原料，在生產過程排放廢物之前降低廢物的數量和毒性，對產品旨在減少從原料到產品的最終處置的全生命周期的不利影響”。
7.2本項目清潔生產水平分析
對本項目進行清潔生產的分析評價，主要從以下兩個方面進行，以保證工程投入運行后能持續(xù)的沿著清潔生產的方向發(fā)展。
⑴用對比分析的方法，對目前國內外以氨為原料生產稀硝酸、硝基復合肥和濃硝酸的生產工藝路線、原料消耗、能源消耗等進行對比分析。
⑵由于硝酸工業(yè)清潔生產標準尚未發(fā)布，本次清潔生產分析根據工程分析中提供的基礎數據，與國內相同規(guī)模的生產企業(yè)相關的指標進行對比，分析確定本項目的清潔生產水平。
7.2.1本項目生產工藝先進性分析
7.2.1.1稀硝酸
生產稀硝酸的工藝技術較多，主要有常壓法、綜合法﹑ 全中壓法﹑高壓法及雙加壓法。
(1)常壓法
氧化壓力及吸收壓力為常壓，從理論上講，為了提高氧化率及降低催化劑鉑耗，氨氧化宜在較低壓力的條件下進行，氧化率為97%；為了提高吸收率，氧化氮吸收宜在較高壓力下進行，常壓下吸收率僅為92%，尾氣氧化氮含量高，需要對尾氣進行處理。該法工藝技術落后，污染嚴重，屬淘汰工藝。
(2)綜合法
氧化壓力為常壓，吸收壓力為0.35MPa，其主要工藝特點：氧化率為97%，吸收率為97%，具有尾氣處理系統，流程長，系統設備體積龐大，占地大，熱利用率低，能耗較高，產品酸度低（＜48%（wt）），該法工藝技術落后，本裝置不宜采用。
(3)全中壓法
氧化壓力及吸收壓力為中壓，壓力在0.4～0.45MPa（a）間,其工藝主要特點是：氧化率為96%，吸收率為98%，具有尾氣處理系統，流程長，熱利用率低，能耗較高，產品酸度低（＜55%（wt）)，該法工藝技術落后，本裝置也不宜采用。
(4)全高壓法
高壓法系氧化壓力及吸收壓力為0.8～1.1MPa(a)，氧化率僅為94%，吸收率為98%。該法僅將空氣一次性加壓至所需要的壓力，省去了在強腐蝕介質情況下運行的氧化氮壓縮機，具有單機組能力大，設備體積小，占地面積小，一次投資省等優(yōu)點，但氨耗及鉑耗相對較高。在美洲氨價較低，往往選用高壓流程。氨價較高地區(qū)，不宜選用全部高壓流程。
全高壓法由于涉及到國內相關機器制造業(yè)水平以及工藝技術來源問題，我國到目前還沒有此類國產化的裝置，平頂山硝酸廠、云南解化廠等幾家全高壓法硝酸生產裝置是近年來從國外整套買進的。
(5)雙加壓法
雙加壓法系氧化壓力為0.45MPa(a)，吸收壓力為1.1MPa(a)，該法有如下優(yōu)點：
①氨的氧化率高達97.2%，鉑耗較低，為120mg/t100%HNO3(回收前)。二氧化氮吸收率高達99.8%，硝酸濃度可達60%，排放的尾氣中NOx的含量在400PPm以下,進一步處理尾氣濃度可達到200PPm以下。
②采用中溫(360℃)回收吸收裝置尾氣能量，使壓縮機組的蒸汽透平和尾氣膨脹透平之間達到經濟匹配，與高溫回收相比不必采用耐高溫的尾氣透平和尾氣加熱器，工作條件不苛刻，操作穩(wěn)定可靠，尾氣透平可回收約60%的壓縮功率。
③合理利用低壓氨蒸發(fā)所形成的冷量，制得低溫冷卻水去后序吸收裝置冷卻吸收塔?！?/SPAN>
④空壓機及NOx壓縮機的多變壓縮能有效地為裝置所用?！?/SPAN>
⑤裝置副產較高參數的蒸汽，除拖動壓縮機組外還可以外送，裝置耗電量小，僅為11.1kw/t100%HNO3。
⑥采用DCS控制系統，使操作更加方便和安全。
所以，雙加壓法稀硝酸生產工藝是成熟的，近年來的發(fā)展趨勢是提高操作壓力、擴大生產規(guī)模、提高成品酸濃度、降低尾氣中的NOX含量、在系統回收能量方面實現自給有余、并兼顧投資和消耗，以進一步改善裝置的技術經濟指標。本項目選擇的雙加壓法制稀硝酸工藝技術，是世界上最先進的硝酸工藝技術之一，符合清潔生產的要求。
7.2.1.2濃硝酸
工業(yè)生產濃硝酸工藝路線有：直接合成法（直硝法）、間接濃縮法（間硝法）及共沸蒸餾法（共沸法）。我國生產濃硝酸所采用的是直硝法和間硝法，共沸法我國尚未采用。
直硝法通過氨氧化、冷卻吸收、漂白冷凝、高壓合成等步驟直接合成濃硝酸。蘭州石化公司、吉化公司、大連化學工業(yè)公司、南化公司、淮南化工總廠、四川瀘天化股份有限公司等均采用該法。直硝法投資高，能耗高，占地面積大，現逐漸被間硝法所代替。
間硝法是借助于脫水劑將稀硝酸精餾后得到濃硝酸。1964年我國采用硝酸鎂作脫水劑的中試成功后，很快應用到生產實際中。目前濟南化肥廠、上海染化、川化、山東魯光化工廠、河南開封化肥廠、鄂西等企業(yè)均采用該方法。該法流程短，工藝簡單，投資較少。本項目采用 “硝酸鎂”法生產濃硝酸，該生產技術在國內已十分成熟，且已成系列化。間硝法濃硝酸生產工藝中產生酸性廢水，包括鎂尾酸性廢水和冷凝液。稀硝酸通過濃縮制得98%濃硝酸，通常，每生產1噸濃硝酸排放0.55～0.57噸酸性廢水，其主要污染物為硝酸（約2%）。濃硝酸裝置鎂尾循環(huán)槽和濃硝酸儲罐放空氣含有少量NOX。可見濃硝酸工藝的選擇也是符合清潔生產產要求的。
7.2.1.3硝基復肥
⑴硝銨溶液制備
硝銨的生產方法有中和法和轉化法兩種。中和法是采用氣氨與硝酸進行中和反應來制取硝銨，是工業(yè)上生產硝銨的重要方法。轉化法是先用稀硝酸分解磷礦制取磷酸和硝酸鈣的水溶液，然后冷卻析出硝酸鈣晶體，經過濾得到硝酸鈣，再用碳酸銨溶液與其反應，得到碳酸鈣和硝酸銨，過濾掉碳酸鈣沉淀，即得到硝銨溶液。轉化法實際是在生產其它產品（如磷酸、磷酸鹽）時的副產物，投資一般較大，工業(yè)上若主要生產硝銨時，都是采用氣氨與硝酸的中和法來生產。
硝銨的生產方法從中和反應上可分為常壓法和加壓法，現分述如下：
①常壓法
常壓法是指氣氨與硝酸的中和反應是在 0.11～0.13MPa(a)壓力下，在反應釜中進行，這種方法適用于原料硝酸硝酸濃度較低、操作水平相對低的工廠。我國過去大部分硝銨廠采用這種方法生產硝銨，主要原因也是由于前序裝置生產的硝酸濃度低，當時的操作水平、自動控制水平低，另外也是由于加壓法工藝還不是很成熟。常壓法生產硝銨的工藝，其對原料硝酸的濃度是有要求的，一般不能超過 55%。若原料硝酸的濃度過高，氣氨和硝酸的反應會變得非常劇烈，反應熱又不能及時移走，反應釜會發(fā)生劇烈抖動，嚴重時還有爆炸的危險。常壓法中和反應后的硝銨溶液濃度一般為 70%左右，后序的硝銨溶液的濃縮的工作量較大，根據溶液濃度的需要，一般要有兩段或三段蒸發(fā)過程才能達到濃度要求，設備及其附屬設施的投資相對較大，能耗很高。另外，由于其中和后的工藝蒸汽溫度不太高，其熱量回收相對較困難，會造成能量的浪費。
②加壓法
加壓法是指氣氨與硝酸的中和反應是在0.2～0.5MPa (a)壓力下進行，這種方法適用于原料硝酸濃度較高、操作水平相對高的工廠。到二十世紀八十年代，加壓法生產硝銨的技術日趨成熟，工業(yè)化的生產裝置也越來越多。近年來，世界各公司都相繼開發(fā)了加壓法生產硝銨的流程?，F在已經工業(yè)化的流程有原法國的Kaltenbach(KT)公司（現已歸并到Hydro公司）的流程、荷蘭SEAMAG流程、荷蘭 Stamicarbon流程、西班牙 TR流程等。現在工業(yè)化的加壓法生產硝銨的工藝，所用的原料硝酸濃度可以較常壓法提高很多，濃度可以高到 62%。這樣高濃度的硝酸與氣氨的反應是非常劇烈的，反應放熱是也很大。這樣的劇烈反應，同時又是放熱很大的反應如果放在過去的常壓法中和反應所用的反應釜中進行，反應空間比較大，在反應區(qū)反應物料多，原料混合不均勻，會造成局部反應過于劇烈，反應熱又不能及時移走，形成高溫。在高溫下，硝酸及反應產物硝銨都會產生分解，會有爆炸的危險。所以，為適應這種加壓中和反應的要求，很多公司開發(fā)出了讓氣氨與硝酸的中和反應在一段管道（稱為管式反應器）中進行的工藝技術。由于氣氨與硝酸的中和反應的速度極快，所以需要的反應容積可以很小，使反應產物硝銨在反應區(qū)停留的時間最短，同時快速帶走反應產生的熱量，這樣可以避免硝酸和硝銨由于高溫產生分解，發(fā)生爆炸。在這種小空間的反應區(qū)中，反應物料氣氨與硝酸的瞬間量較小，二者的比較容易在極短時間內達到混合均勻的效果，不會發(fā)生局部反應劇烈的現象。所以，應用管式反應器進行硝酸和氣氨的反應，不但效率高，而且較為安全。
這種加壓法生產硝銨的工藝，由于所使用的原料硝酸的濃度高，反應劇烈，且原料氣氨的溫度可以預熱到較高溫度，這樣反應后的硝銨溶液的溫度就可以較高。反應后的硝銨溶液從管式反應器快速進入一個適當減壓的閃蒸槽，硝銨溶液所帶進的反應熱能夠使硝銨溶液中的水分大量蒸發(fā)，使硝銨溶液得到初步的濃縮，濃度可以達到 78%以上，這樣就減輕了后序硝銨溶液濃縮的工作量。另外，從閃蒸槽中出來的工藝蒸汽的溫度也較高，它可以作為硝銨濃縮的熱源，回收熱量，節(jié)約能量。
太原海力豐科技發(fā)展有限公司在 KT技術的基礎上，申請并獲批準“一種硝酸銨濃縮液制備方法”的發(fā)明專利（專利號： CN1907856），包括管式反應器加壓中和、降膜蒸發(fā)器溶液濃縮、靜止噴頭塔式造粒、干燥、流化床冷卻、單段滾筒包裹及廢氣、廢液的處理等工序。開封晉開化工有限公司采用了該技術，并于 2008年底一次開車成功。為節(jié)省費用，本項目所建設的硝銨濃縮裝置采用太原海力豐科技發(fā)展有限公司工藝技術。
甘肅劉化（集團）有限責任公司新建的硝酸裝置生產的硝酸濃度是 60%，用來生產硝銨只能采用加壓法（若用常壓法，還必須將硝酸濃度稀釋到要求的低濃度）。工藝技術也是比較先進的。
7.2.1.4 復合肥造粒
硝基復合肥的生產方法有固體團粒法、部分料漿法和熔融造粒法3種，其中熔融造粒法可直接利用熔融硝銨加入磷鉀原料和防爆劑后形成的混合熔體在造粒過程中邊冷卻邊團聚成粒，適合于工業(yè)化連續(xù)生產，與其他幾種硝基復合肥的生產方法相比，熔融造粒法的優(yōu)點是：
（1）可直接利用硝銨裝置生產的硝銨溶液，省去了硝銨的二次運輸、二次粉碎等工序，既簡化了工藝流程，又最大限度地降低了能耗和生產成本，同時也確保了生產的安全性；
（2）熔融造粒充分利用了硝銨熔融液所產生的熱量，混合熔體水分含量低，無需干燥過程，節(jié)省了大量能源；
（3）可以生產出高氮、高濃度的硝基氮磷鉀復合肥，產品顆粒表面光滑，合格率高，不易結塊，市場競爭力強。硝基復合肥造粒生產工藝的技術原理就是在硝銨熔融液中加入適當的磷肥或鉀肥，然后進行造粒，再經過一系列的干燥、冷卻、防結塊的包裹處理，最后形成成品。
國內外在硝基復合肥上都有先進成熟的生產技術。國外公司曾在中國某些廠對硝基復合肥生產技術整體轉讓，并已順利開車正常生產。國外的工藝技術基本是用氣流輸送設備將磷肥或鉀肥送到造粒塔頂的硝銨熔融液槽中，經過攪拌熔融，進入造粒塔造粒，形成粒狀復合肥產品。但國外的技術引進費用相對較高，所以本可行性研究報告推薦使用國內由上?；ぱ芯吭洪_發(fā)的生產硝基復合肥的“熔體造粒”工藝技術。
上?；ぱ芯吭夯仕菍I(yè)從事化肥工藝研究和化工工程開發(fā)的單位，歷年來，團粒法復混肥生產技術已在國內建立了不同生產規(guī)模的復混肥生產裝置三百多套，在東南亞國家建立了 3套復混肥生產裝置。近幾年，化肥所開發(fā)成功高質量、低能耗的硝銨噴漿造粒生產技術。上海化工研究院在熔體造粒技術推廣的硝基復合肥裝置有兩個，一個是陜西興平 20萬噸/年的硝基復合肥裝置，現已開車；另一個是云南解化 20萬噸/年的硝基高塔造粒生產硝基復合肥的裝置。從以上可以看出上海化工研究院化肥所的“熔體塔式造粒”法生產硝基復合肥的工藝技術是可靠的，先進的，滿足國家對清潔生產的要求。
7.2.2本項目能耗分析
（1）能耗說明
一期工程原料液氨在硝基復合肥能耗構成中占91.44%，二期工程原料液氨在硝酸能耗構成中占66.03%，總的節(jié)能方向在于提高原料液氨的利用率，進一步降低中壓蒸汽消耗、循環(huán)水和電能耗，進一步提高能量的回收率，以降低蒸汽、電及水消耗。
（2）國內同行業(yè)企業(yè)能耗比較情況
由于國內同類型生產企業(yè)產品不盡相同，對比數據獲得也比較困難，因此本次環(huán)評就稀硝酸的生產指標與同類型的企業(yè)進行對比見表7-1。
表7-1 國內同類型稀硝酸生產能耗指標對比（以1t100%NHO3計）
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